L'entreprise allemande d'ingénierie mécanique bdtronic et le spécialiste allemand des UV Hönle ont créé un processus en ligne en cinq étapes pour la distribution et le durcissement de produits d'étanchéité liquides appelés Cured-In-Place-Gaskets (CIPG) pour les contrôleurs de modules de cellules de batterie.
Dans la première étape du processus, les contours des composants sont prétraités au plasma à pression atmosphérique pour améliorer l'adhérence du mastic. Dans les deuxième et troisième étapes, le CIPG à haute viscosité est appliqué sur les contours. Dans la quatrième étape, les mastics sont durcis à l'aide d'un système de durcissement UV Hönle. Enfin, la pièce finie est contrôlée pour en vérifier la qualité et la régularité.
Le procédé a été développé pour un client qui avait besoin d'un volume de production de 6 000 capteurs de batterie toutes les 24 heures, ce qui nécessitait la production d'une pièce toutes les 13 secondes. Les tests de Hönle ont montré que le composé d'étanchéité polymérisait dans le spectre à large bande des UVA et UVC et nécessitait une dose d'UV inhabituellement élevée. Hönle a identifié son module de durcissement UVAPRINT comme le système de durcissement optimal pour ce matériau, car sa technologie Cold-Mirror empêche la température du substrat de monter trop haut malgré la forte intensité. Les composants passent par trois modules UVAPRINT pour recevoir un durcissement complet avant que les capteurs ne passent à l'étape cinq pour l'inspection optique.
les contours intérieurs (2) et extérieurs (3), et le séchage UV (4)
« Pour obtenir le meilleur processus possible, il est essentiel de travailler en étroite collaboration avec le client et tous les fournisseurs de technologie concernés dès le début. Nous devons comprendre les exigences et développer en collaboration leur mise en œuvre technique », explique Fabian Tremmel, responsable de l'ingénierie de distribution chez bdtronic.
Source : Hönle