Une course Skoda Enyaq RS avec des matériaux biocomposites semble-t-elle familière? Cela ne devrait pas être surprenant, car la filiale tchèque VW a déjà présenté un seul-off avec ce nom en Octobre 2024qui était également basé sur l’Enyaq Coupé RS – bien que toujours sur le modèle pré-facilifteur. Le modèle de production a depuis reçu un lifting. Et Skoda a également développé l’Enyaq RS Race et lui a maintenant donné une mise à jour.
Cependant, les données clés restent plus ou moins les mêmes: la transmission intégrale de 250 kW du modèle de la série est utilisée. La course ENYAQ RS est toujours 70 millimètres plus bas sur la route et a une piste qui a été élargie de 72 millimètres à l’avant et 116 millimètres à l’arrière. Selon la société tchèque, cela devrait donner à la voiture de course tout électrique des caractéristiques de manipulation similaires au Skoda Fabia RS Rally2. En effet, la suspension DCC standard a été remplacée par une suspension sportive, et des différentiels à glissement limité sont utilisés à l’avant et à l’arrière pour une meilleure traction.
Cependant, l’objectif du sport automobile est sur une construction légère. D’une part, les ingénieurs ont supprimé tous les composants qui ne sont pas nécessaires pour une utilisation du rallye, et d’autre part, ont remplacé certains des composants restants avec des variantes en matériaux plus légers. Comme dans les voitures de rallye, par exemple, les fenêtres arrière et latérales sont en polycarbonate au lieu de verre de sécurité. Cependant, l’innovation potentielle de la série réside dans d’autres parties du corps fabriquées à partir d’un matériau composite avec des fibres de lin.
Avec ce matériau, qui a été développé avec le spécialiste BComp, Skoda a remplacé un total de 16 composants qui sont généralement en fibre de carbone dans le sport automobile. Cela comprend des pièces à l’intérieur, mais aussi les pare-chocs, les ailes, le toit, le scoop d’air et l’aile arrière. La différence dans les matériaux composites en fibre de carbone, cependant, est que 85% moins d’émissions de CO2 sont libérées pendant la production, avec une rigidité comparable du matériau et des coûts inférieurs en même temps.