PowerCo de Volkswagen a officiellement confirmé son intention d’industrialiser le revêtement à sec pour les batteries de voitures électriques. Le plan a été divulgué il y a quelques jours. Lors d’une desk ronde médiatique à Berlin, la société a maintenant révélé de plus amples détails.
La filiale de batteries de Volkswagen, PowerCo, aborde la poursuite du développement et de l’industrialisation du processus de revêtement à sec avec le spécialiste allemand des machines d’impression Koenig & Bauer AG, entre autres. La part de développement de la nouvelle technologie de processus doit être achevée d’ici la fin de 2024. Dans la perspective actuelle, la manufacturing en série est prévue à partir de 2026/2027. Une économie totale de 50 % du prix des cellules de batterie est l’objectif actuel de la manufacturing de masse.
L’idée principale derrière le processus est de remplacer la bouillie de matériaux de batterie par une pâte qui peut être appliquée plus facilement et plus efficacement, tout en éliminant le besoin d’une étape de séchage. L’équipe de PowerCo a également décidé d’aborder l’ensemble du processus différemment et s’est inspirée d’une autre industrie avec le partenariat avec Koenig & Bauer. Les spécialistes allemands de l’imprimerie fourniront une machine qui fonctionnera essentiellement de la même manière qu’une ancienne presse à imprimer de journaux, où le papier est placé sur un rouleau qui imprime ensuite l’encre, ou dans ce cas, un revêtement en poudre de batterie sur les anodes et les cathodes.
De nombreux détails avaient été annoncés précédemment, le plus essential étant que le processus de revêtement à sec réduira de 30 % la consommation d’énergie dans la manufacturing de cellules de batterie, réduisant ainsi les coûts des voitures électriques de plusieurs centaines d’euros par véhicule. Alors qu’un chiffre définitif n’était pas encore disponible, les coûts des ressources représentant encore 80 % des prix des batteries et de l’énergie diffèrent énormément d’Europe du Nord à l’Europe du Sud et aux États-Unis, où PowerCo construit ses usines.
La manufacturing en quantity devrait être atteinte d’ici 2026, lorsque les cellules de batterie seront utilisées dans tous les véhicules MEB. Des ventes à d’autres équipementiers sont également prévues, mais Volkswagen fournira probablement ses propres véhicules en premier. La building de la cellule prismatique lui permet d’être utilisée de manière versatile par tous les varieties de véhicules, ainsi qu’avec différentes chimies cellulaires. Les cellules sont également conçues pour être rétrocompatibles, ce qui signifie que les modèles de véhicules existants bénéficieront également du développement.
En termes de manufacturing, la filiale de Volkswagen cherche à créer un “plan directeur” pour rendre les usines plus modulaires et donc plus facilement construites et modifiées. Sebastian Wolf, directeur de l’exploitation de PowerCo, a expliqué que l’efficacité des usines jouait un rôle majeur dans le coût des batteries et remark l’équipe avait envisagé de construire des usines “à l’épreuve du temps” qui peuvent être adaptées pour répondre au processus technologique à mesure qu’il se développe. . Le constructeur appelle cela une « usine commonplace », qui tient compte en amont de l’aménagement et des exigences réglementaires. « Nos usines commonplace sont « retrofittables », c’est-à-dire qu’elles peuvent être facilement et rapidement modernisées ou converties. Nous avons anticipé un complete d’environ 30 improvements de produits et de manufacturing prévisibles dès le départ et pouvons convertir l’usine à tous les nouveaux processus pertinents dès qu’ils seront prêts pour le marché », a déclaré le COO.
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Les plus grandes économies de courant sont réalisées by way of le processus de revêtement à sec, dans lequel PowerCo a réussi à éliminer les composants liquides du processus, principalement les liants, qui seraient normalement séchés dans une set up spécialement construite. Cette set up doit être chauffée à une température spécifique, ainsi que l’humidité presque entièrement éliminée de son air, ce qui en fait un processus coûteux. Sebastian Wolf précise qu’ici le fabricant doit calculer GW au mètre dice, automobile toute la pièce doit contenir les situations nécessaires au séchage des cathodes. Ainsi, PowerCo a pu réduire le processus de quatre à deux étapes, ce qui peut à nouveau se traduire par des économies de coûts, automobile le processus de séchage à lui seul consomme actuellement environ 30 % de l’énergie nécessaire à la fabrication d’une cellule de batterie. Cela permet également d’économiser environ 15 % de l’espace requis dans une usine.
« Des applied sciences telles que le revêtement à sec illustrent les prouesses technologiques de PowerCo. Nous avons le savoir-faire nécessaire et les bons consultants pour faire passer la manufacturing de cellules à un nouveau niveau et offrir des avantages de coûts significatifs à nos purchasers. Notre objectif est d’établir une manufacturing industrielle de batteries durables et abordables », a déclaré Thomas Schmall, membre du conseil d’administration de VW.
“Ce que la cellule à semi-conducteurs est au produit, le Dry Coating l’est à la manufacturing – un véritable changeur de jeu. Si la mise à l’échelle réussit, cela nous donnera une place distinctive sur le marché et des avantages concurrentiels certains », a ajouté Frank Blome, PDG de PowerCo. Il a en outre expliqué que bien que toutes les connaissances methods nécessaires aient été accumulées, le processus d’industrialisation était maintenant la prochaine étape.
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